Analyse des Gestellherstellungsprozesses und Kontrollmaßnahmen

(1) Grobbearbeitung Diese Sequenz ist der Prozess der Umwandlung eines Rohlings in ein halbfertiges Produkt.Um die Kosten zu senken und die Bearbeitungseffizienz zu verbessern, ist die tschechische digitale Bodenbohrmaschine Skoda W200H so angeordnet, dass sie für die Bearbeitung einen ø 200-mm-Schneidkopf, einen ø 315-mm-Dreiflächenfräser und einen ø 25-mm-Schneidkopf verwendet.Verwenden Sie zuerst einen ø 200-mm-Schneidkopf, um die 6 Seiten der Zahnstange zu bearbeiten, wobei Sie auf einer Seite eine Bearbeitungszugabe von 10 mm belassen, und verwenden Sie dann einen ø 315-mm-Dreiseiten-Kantenfräser auf dem Universal-Winkelkopf, um gerade Nuten entlang des Zahnprofils zu schneiden , und stellen Sie das Werkstück dann seitlich auf. Verwenden Sie den φ 25-mm-Messerkopf, um die Zahnoberflächen auf beiden Seiten gemäß der Falzlinienmethode zu bearbeiten, lassen Sie auf jeder Seite 10 mm Bearbeitungszugabe und wenden Sie sich der nächsten Sequenz zu, damit der Großteil der Bearbeitung erfolgt Aufmaß kann schnell entfernt werden, was rauer ist als der ø 25 mm Schneidkopf.Die Effizienz beim Nuten wurde um fast das Dreifache gesteigert.

(2) Das erste Halbfertiggestell wird abgeschreckt und getempert und zur Halbfertigbearbeitung an die 3 m × 8 m große CNC-Portalfräsmaschine zurückgeführt.Legen Sie das Werkstück für zwei Aufspannungen flach auf den Tisch.Während des Ausrichtungsprozesses wurde festgestellt, dass jede Zahnstange zur konkaven Mitte der Zahnseite verformt wurde und der Verformungsbetrag 3 bis 5 mm betrug.Dies wird hauptsächlich durch die große Bearbeitungsmenge verursacht, die beim Schruppen von der Zahnprofilseite entfernt wird.Nach gleichmäßiger Berücksichtigung der Bearbeitungszugabe, Vorschlichten des Außenprofils und der Zahnform, wobei auf jeder Seite eine Zugabe von 5 mm belassen wird, und Übergang zur nächsten Sequenz für die künstliche Alterung.

(3) Nachdem das zweite Halbfertiggestell künstlich gealtert wurde, wird die innere Restspannung vollständig abgebaut.Zu den Hauptbearbeitungsinhalten dieser Sequenz gehören die Halbfertigbearbeitung der Zahnform, die Konturoberfläche und die Bearbeitung jedes Grifflochs.Auf der CNC-Portalfräsmaschine wird gemäß der in Abbildung 2 gezeigten Spannmethode ein rechtwinkliger Schneidkopf mit einem Durchmesser von 250 mm am universellen Winkelkopf verwendet, um die Zahnform zu bearbeiten, und der Fräser wird in 2 bis 3 Durchgänge geteilt und verlassen 1 mm Bearbeitungszugabe auf einer Seite, und dann wird das Werkstück um 180 ° gedreht, die Bodenfläche auf eine Bearbeitungszugabe von 1 mm bearbeitet und für 5 Tage in die nächste Sequenz für die natürliche Alterung gedreht.Die Halbfertigbearbeitung ermöglicht die Bearbeitung der Gestelle in Gruppen auf derselben Maschine, was die Gesamtzykluszeit verkürzt.

(4) Kontrollverfahren der Endbearbeitung Die Ausrüstung und das Verarbeitungsverfahren, die in diesem Prozess verwendet werden, sind die gleichen wie diejenigen in der vorherigen Sequenz, der Unterschied liegt in der Kontrolle der Bearbeitungsgenauigkeit des Gestells.Spannen Sie das Werkstück zunächst mit der Unterseite zur Spindel der Werkzeugmaschine und legen Sie einen gleichhohen Keil darunter, nach dem Ausrichten kann es leicht eingespannt und die Unterseite auf eine Bearbeitungszugabe von 0.3 mm bearbeitet werden. Dann wird das Werkstück um 180° gedreht und auf den gleichhohen Keil aufgelegt Zur Bearbeitung der Zahnform wird zunächst die Zahnoberseite auf Zeichnungsmaß bearbeitet.Aufgrund der hohen Anforderungen an die Zahndicke und Zahnteilungsgenauigkeit wird bei der Endbearbeitung der Zahnform die Methode des Messens während der Bearbeitung verwendet, um die Zahnformgenauigkeit zu kontrollieren.Bei der Auswahl des Durchmessers des Messstabs sollte der Kontaktpunkt zwischen dem Außenkreis des Messstabs und dem Zahnprofil auf die Indexlinie und ihre Umgebung fallen, im Allgemeinen entsprechend dem Durchmesser des Messstabs D = (1.68 ~ 1.72) m, wobei m der Endflächenmodul (mm) ist.Verwenden Sie nach der Berechnung der Rundheit einen Messstab von φ (80±0.01) mm zur Messung.Die spezifische Kontrollmethode ist: Zeichnen Sie entsprechend der von der Zeichnung geforderten Größe den Abstand h zwischen dem höchsten Punkt der Spitze des Standardmessstabs und dem Zahnkopf, wie in Abbildung 3 gezeigt.Bei der Bearbeitung wird zunächst eine Seite der geneigten Fläche aller Zähne bearbeitet, um die Anforderungen der Zeichnung zu erfüllen, und dann wird der Messstab in das erste Zahntal platziert und der tatsächliche Abstand h 'zwischen dem Messstab und die Zahnspitze wird unter Verwendung einer Messuhr gemessen.Die Differenz zwischen h' und h ist Δh, dann kann die Bearbeitungszugabe A desSchneidkopfs entlang der Längsrichtung der Zahnstange gemäß der Formel A=2Δhtan25° berechnet werden.Nach Fertigstellung des ersten Zahns bewegt sich der Maschinenstößel 152.4 mm entlang der Längsrichtung der Zahnstange, um den zweiten Zahn zu bearbeiten, und bearbeitet dann jeden Zahn und die Größe in Längsrichtung. Die Zahnoberfläche wird in drei Durchgängen bearbeitet, und dann R15 Ball. Das Messer reinigt die Zahnwurzel.Nach Bearbeitung der Zahnform wird das Werkstück gewendet, um die Dicke und Breite der Bearbeitungszugabe zu entfernen, und die Montage erfolgt im nächsten Schritt.